Die leistungsstarke Ebene zur Datenerfassung ermöglicht eine flexible Maschinenanbindung sowie eine nahtlose IIoT-Integration und fungiert als standardisierte Schnittstelle zwischen Ihrer Shopfloor-Hardware und Ihren IT-Systemen.
Hören Sie auf, sich mit unzusammenhängenden Systemen herumzuschlagen. Schließen Sie die Lücke zwischen Ihren Maschinen, Geräten und IT-Systemen und erhalten Sie Einblicke in Echtzeit, reduzieren Sie Stillstandzeiten und Ressourcen und ermöglichen Sie intelligentere Entscheidungen – alles auf einer zentralen Plattform.
Durch die Standardisierung von Daten aus verschiedenen Quellen – wie Maschinen, Sensoren, Prozessgeräten, ERP, MES, CAQ und vielen mehr – liefert CONNECT Echtzeit-Einblicke in Ihre Produktionsprozesse. Es bildet das Rückgrat des STIWA-Ökosystems und stellt sicher, dass Daten aus Maschinen und anderen Systemen erfasst, verarbeitet und für andere Werkzeuge für CONTROL und OPTIMIZE zugänglich gemacht werden.
Produktionsleiter: Einheitliche Datenquelle über alle Linien hinweg
"Unsere Wettbewerber brachten neue Produktvarianten auf den Markt und implementierten Prozessverbesserungen viel schneller als wir. Unsere Daten waren fragmentiert; ältere Maschinen sendeten nichts an unser MES. CONNECT integrierte sich nahtlos mit allen PLCs. Plötzlich hatte ich eine konsistente Datenquelle für alle Linien, unabhängig vom Alter."
Leiter Digitale Transformation: Standardisierte Integration & reduzierter Aufwand
“Unsere Integrationslandschaft war ein Albtraum aus Skripten und Middleware. CONNECT bot einen standardisierten SPS-Standard für neue Maschinen und eine Low-Code-Plattform für alte. Dies reduzierte den Aufwand meines Teams drastisch, alte Maschinen anzubinden und Daten ins ERP zu bringen.”
Einkaufsleiter: Reduzierte Integrationskosten & schnellere Time-to-Value
"Bei der Bewertung von Software sind versteckte Integrationskosten ein großes Problem. CONNECTs Fähigkeit, unsere bestehenden ERP-, MES- und sogar ältere Maschinen nahtlos ohne umfangreiche kundenspezifische Entwicklung zu verbinden, war ein entscheidendes Verkaufsargument. Es bedeutete ein klareres Budget, weniger Überraschungen von der IT und eine viel schnellere Time-to-Value für das gesamte Projekt, was uns ermöglichte, die Lösung effizienter auszurollen.
Geschäftsführer: Globale Rollout-Beschleunigung & operative Konsistenz
"Jedes Mal, wenn wir eine neue Produktionslinie in Betrieb nahmen, wurde die kundenspezifische Integrationsarbeit zu einem großen Engpass, der unsere Markteinführungszeit verzögerte und die Kosten erhöhte. CONNECT erzwingt eine standardisierte Integrationsschnittstelle, sorgt für eine vorhersehbare Bereitstellung und konsistente Daten an allen Standorten. Dies reduziert die Anlaufzeit für globale Rollouts drastisch."
Instandhaltungsleiter: Zentralisierte Daten für Diagnosen
"Früher mussten wir physisch zu jeder Maschine gehen, um Daten für Diagnosen auszulesen (wenn es überhaupt welche gab). CONNECT sammelt jetzt alle relevanten Sensordaten und SPS-Parameter zentral."
Maschinen und SPS-Systeme:
SPS-Steuerungen (Siemens oder Beckhoff), Roboter (ABB, KUKA etc.), Schweißstationen, Schraubsysteme (Bosch, Desoutter etc.) und andere Prozessgeräte wie KISTLER. Strukturierte Datenerfassung von Geräten entlang der Produktionslinie.
Protokolle und Standards:
OPC-UA, REST API, Siemens ProfiNet, Beckhoff TwinCAT ADS, ProfiBus, MQTT, EUROMAP 63 & 77, .NET und viele mehr.
Software-Systeme:
MES und ERP-Systeme (SAP, MPDV, Industrie Informatik) oder Qualitätsmanagement-Tools (CAQ, Q-DAS) und viele mehr.
Datenquellen:
Datenbanken, Cloud-Speicher, Schnittstellen, und Dateisysteme etc.
Reduzierung der SPS-Komplexität:
Vereinfachen Sie fragmentierte Systeme und entlasten Sie Ihre Steuerung, indem Sie Logik und Entscheidungen in Standardsoftware verlagern. Binden Sie Prozessgeräte direkt an Ihre IT-Systeme an, um die Komplexität in Ihrer SPS zu reduzieren.
Nahtlose M2M-Kommunikation:
Globale Vernetzung zwischen Maschinen, um Daten mühelos auszutauschen, Hardwarekosten zu senken, prozessübergreifende Überprüfungen zu ermöglichen, letztendlich Datensilos aufzubrechen und einen reibungslosen standortübergreifenden Betrieb zu unterstützen.
Flexible Systemintegration:
Integrieren Sie Systeme wie Prozessgeräte, CSV-Dateien oder ähnliche Speichermedien zum Austausch von Daten in Echtzeit, für effizientes Workflow-Management und optimierte Produktionsprozesse.
Umfassende Datenerfassung (MDE/BDE/QDE):
Erfassung von Maschinen-, Betriebs- und Qualitätsdaten für Echtzeit-Monitoring und Analysen. Gewährleisten Sie Prozesssicherheit durch eine konsistente und präzise Datenerfassung, während Sie den manuellen Aufwand durch automatisierte Datenprotokollierung auf ein Minimum reduzieren.
Brown-Field und Green-Field Anbindungen:
Nahtlose Integration sowohl in bestehende (Brown-Field) als auch in neue (Green-Field) Produktionsumgebungen. Nutzen Sie flexible Konnektoren zur Anbindung älterer Maschinen ohne native IT-Schnittstellen sowie moderne IoT-Technologien für hochvernetzte Neuanlagen. Ermöglichen Sie eine schrittweise Digitalisierung Ihrer Produktion ohne hohe Investitionskosten oder komplexe Umbauten.
Wir wissen aus eigener Erfahrung, welche Herausforderungen isolierte IT- und OT-Systeme mit sich bringen – Ineffizienzen, steigende Kosten und Qualitätsprobleme, die die Rentabilität beeinträchtigen. Doch mit einer nahtlosen Integration in Ihre bestehende Infrastruktur können Sie Maschinen, Systeme und Prozesse auf einer einzigen digitalen Plattform vereinen. Bleiben Sie wettbewerbsfähig mit verbesserter Compliance, größerer Agilität und gesteigerter Innovationskraft.
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