Philip Privalov | Holger Thieringer
Lesedauer: 6 Min.
Best Practice
In der heutigen Fertigungslandschaft stehen Unternehmen vor einem scheinbar paradoxen Problem: Obwohl einzelne Maschinen robust und zuverlässig arbeiten, weichen die tatsächlichen Produktionsergebnisse oft von den Sollvorgaben ab. Warum produziert ein Bediener stets 1.100 Einheiten, obwohl der Kunde nur 1.000 bestellt hat? Die Antwort liegt häufig in gewachsenen Strukturen, mangelnder Transparenz und der Angst vor Produktionsunterbrechungen. Dieser Artikel beleuchtet die Herausforderungen alter, nicht vernetzter Anlagen und zeigt auf, wie Lean Management und der Kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP), unterstützt durch die richtige Technologie, zu einer signifikanten Produktionsoptimierung führen.
Die "100-Produkte-Falle": Mehr als nur eine Zahl
Die Annahme, dass der Bediener einfach "auf Nummer sicher" geht und 100 zusätzliche Produkte herstellt, ist weit verbreitet. Doch diese Überproduktion ist keine harmlose Absicherung, sondern ein deutliches Zeichen für tiefgreifende Ineffizienzen und versteckte Kosten. Die "extra" produzierten Teile müssen nicht nur gelagert werden, was Kapital bindet. Sie verursachen auch zusätzliche Aufwände für:
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Ausschleusung und Sortierung: Die 100 Überschuss-Produkte müssen oft manuell aussortiert werden, wenn die gewünschte Qualität für den Kunden nicht erreicht wurde oder sie einfach nicht benötigt werden. Das kostet Zeit und Personal.
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Logistik und Handling: Jeder unnötig produzierte Artikel muss transportiert, zwischengelagert und verwaltet werden.
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Nacharbeit oder Entsorgung: Wenn die Produkte nicht den Qualitätsstandards entsprechen, fallen Kosten für Nacharbeit oder gar für die Entsorgung von Ausschuss an.
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Personal- und Energiekosten: Jedes zusätzlich produzierte Teil verbraucht Material, Energie und bindet Arbeitskraft.
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Die Tatsache, dass eine Überproduktion toleriert oder sogar gewünscht wird, fußt auf der Angst, die Produktionsvorgaben nicht erfüllen zu können. Ziel muss es sein, die Gewerke so auszurichten, dass es keine Ausfälle oder Qualitätsabweichungen gibt.
Die Ausgangssituation: Gewachsene Strukturen und fehlende Vernetzung
Viele Fertigungsbetriebe kämpfen mit einer über Jahre gewachsenen Infrastruktur:
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Alte und nicht vernetzte Anlagen: Einzelne Maschinen sind zwar oft robust und funktionieren für sich genommen hervorragend, aber eben nicht miteinander verbunden.
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Stufenweise Beschaffung: Modulare Einheiten wurden nachgerüstet, teilweise mit verschiedenen Technologien und von unterschiedlichen Herstellern. Das Ergebnis ist eine heterogene Anlagenlandschaft.
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Keine einheitliche Software: Dies führt zu Datensilos und erschwert die übergreifende Datenerfassung zur Produktionsoptimierung und -analyse.
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Diese fragmentierte Systemlandschaft verhindert Transparenz über den gesamten Prozess. Wo entstehen Engpässe? Welche Prozesse sind instabil? Ohne Maschinendaten erfassen und Echtzeitdaten Produktion ist es unmöglich, die tatsächliche Leistung und Effizienz der Anlagen zu beurteilen.
Lean Management & KVP: Der Weg zur Prozessbeherrschung
Genau hier setzen Lean Management und der Kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP) an.
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Lean Management ist ein ganzheitlicher Ansatz, der darauf abzielt, jegliche Verschwendung in der Produktion zu eliminieren, die keine Wertschöpfung für den Kunden darstellt. Es geht darum, Prozesse schlanker, schneller und kundenorientierter zu gestalten, um die Effizienzsteigerung in der Produktion zu maximieren.
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Der Kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP) ist der Motor, der diese Transformation antreibt. KVP ist die Philosophie, dass Verbesserung kein einmaliges Projekt, sondern ein ständiger Zyklus ist. Es geht darum, auch kleine Anpassungen und Optimierungen stetig vorzunehmen. Wenn es heißt "Ich höre heute auf und fange morgen mit einem neuen Thema an", dann beschreibt das exakt die iterative Natur von KVP: Ständiges Erkennen, Analysieren und Lösen von Problemen. Dies hilft, Produktionsengpässe zu lösen, indem die Ursachen und nicht nur die Symptome bekämpft werden.
Die Rolle des tiefen Prozessverständnisses und der Daten
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Grundlage für die zielgenaue Produktion von Gütern sind robuste Produktionsprozesse. Diese erreicht man durch sorgfältige Planung und Einbeziehung aller involvierten Fachbereiche und Lieferanten zur Abstimmung der Spezifikation. Im Rahmen dieser Planung lohnt es sich, unter Einbeziehung aller beteiligten Gewerke eine "Fehlermöglichkeits- und Fehlereinflussanalyse" (FMEA) durchzuführen. Mit dieser Methodik können mögliche Fehlerquellen frühzeitig ausgeschlossen werden. Im Rahmen dieses Prozesses können auch die Messpunkte zur Überwachung des Produktionsprozesses identifiziert und geplant werden.
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Ein tiefes Prozessverständnis ist absolut unerlässlich. Das ist nur durch die genaue Analyse und die Beobachtung der Prozesse möglich. Nur so lassen sich auch ältere Anlagen auf- oder umrüsten. Im Rahmen dieser Analyse wird auch deutlich, in welchen Feldern die Predictive Maintenance (Vorausschauende Wartung) sinnvoll ist.
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Ziel muss es sein, die Gewerke so auszurichten, dass es keine Ausfälle oder Qualitätsabweichungen gibt. Koppelt man das mit den richtigen Mess- bzw. Überwachungspunkten, können Abweichungen in Qualität oder Stückzahl früh erkannt werden. Das frühzeitige Abstellen von Fehlern und Problemen in der Produktion ist immens viel günstiger, als wenn das Produkt schon an den Kunden geliefert wurde.
Wie Software Ihre Lean- und KVP-Initiativen beflügelt
Die Digitalisierung ist kein Selbstzweck, sondern ein mächtiger Enabler für Lean und KVP. Wie kann Software hier konkret unterstützen:
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Alte Maschinen vernetzen: Auch Bestandsanlagen können mit moderner Sensorik und Software angebunden werden. So werden Insellösungen zu integrierten Systemen, die wertvolle Maschinendaten erfassen.
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Produktionsunterbrechungen/Abweichungen erkennen: Durch die zentrale Erfassung von Daten können Störungen, Qualitätsabweichungen und Ineffizienzen in Echtzeit identifiziert werden.
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Predictive Maintenance: Basierend auf den erfassten Daten können Wartungsarbeiten vorausschauend geplant werden, was die Anlagenverfügbarkeit erhöht und Produktionsunterbrechungen vermeidet. Je zuverlässiger Ihre Anlage, desto geringer werden Ihr Vorlauf und der Puffer, was zu einer optimierten Taktzeit führt.
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Ausschuss reduzieren & Qualitätssicherung: Durch präzise Datenerfassung und -analyse lassen sich Fehlerursachen identifizieren und eliminieren, was den Ausschuss reduziert und die Qualitätssicherung in der Fertigung auf ein neues Niveau hebt.
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Herausforderungen durch Personalwechsel & Unterbesetzung: Eine standardisierte Datenerfassung und -visualisierung schafft Transparenz und reduziert die Abhängigkeit von einzelnen Mitarbeitern. Prozesse werden durch Software besser nachvollziehbar und steuerbar, was den Umgang mit Personalwechsel Produktion erleichte
Ihr Weg zur optimalen Fertigung
Die digitale Transformation im Shopfloor ist kein Luxus, sondern eine Notwendigkeit. Sie ermöglicht es Ihnen, von der Angst vor Überproduktion zu einer datenbasierten, schlanken Fertigung zu gelangen.
Sie möchten die Problemstellen in Ihrer Produktion erkennen, die Ursachen analysieren und die richtigen Maßnahmen zur Optimierung definieren?
Um ein tiefes Prozessverständnis zu entwickeln und Ihre Lean- und KVP-Initiativen strategisch aufzusetzen, ist oft externe Expertise Gold wert. Kontaktieren Sie Holger von Thieringer Consulting. Er ist Ihr Ansprechpartner für die Konzeption und Durchführung nachhaltiger Veränderungsprozesse.
Sie suchen nach den passenden technologischen Lösungen, um Ihre Problemstellen zu überwachen, Ihre Anlagen zu optimieren und Ihre Qualitätsprobleme zu lösen?
Für die Digitalisierung der Produktion und die Integration von Bestandsanlagen ist STIWA Software der richtige Partner. Wir bieten bewährte Standardprodukte an, die gezielt auf die Anforderungen schlanker und effizienter Fertigungsprozesse zugeschnitten sind. Kontaktieren Sie Philip von STIWA Software. Er berät Sie gerne zu den Softwarelösungen, die Ihre Produktion digitalisieren und Ihre Effizienz steigern.
Nutzen Sie die Chance, Ihre Fertigung nicht nur robust, sondern auch intelligent und effizient zu gestalten. Machen Sie Schluss mit der 1.100-Produkte-Falle und starten Sie in eine Zukunft der zielgenauen Produktion.
Philip Privalov
STIWA Software: Teamleitung Business Development
Holger Thieringer
Unternehmensberater bei Thieringer Consulting
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