Ein zentraler Pfeiler der modernen Fertigung ist ein MES (Manufacturing Execution System). Dieses System dient als Steuerzentrale für viele Produktionsprozesse, verwaltet Schlüsselinformationen und sorgt für eine reibungslose Auftragsplanung. Aber ist ein traditionelles MES immer ausreichend? Oder gibt es noch mehr Optimierungspotenzial direkt an der Maschine?

MES-Systeme schließen im Wesentlichen die Lücke zwischen der kaufmännischen Ebene eines Unternehmens, repräsentiert durch das ERP-System, und der physischen Produktion auf dem Shopfloor. Ihre Aufgaben sind vielfältig und umfassen typischerweise die Verwaltung von Fertigungsaufträgen, Materialverfolgung, Personalplanung, Qualitätsmanagement und die Erfassung von Kennzahlen wie der Gesamtanlageneffektivität (OEE). Sie sind unverzichtbare Werkzeuge, die helfen, Transparenz zu schaffen und die Koordination in komplexen Fertigungsumgebungen zu optimieren. Sie ermöglichen es Verantwortlichen, einen Überblick über den Produktionsstatus zu erhalten, Engpässe zu identifizieren und grundlegende Steuerungsentscheidungen zu treffen.

 

 

Zweifellos hat MES-Software immense Vorteile für die Produktionsplanung und -steuerung gebracht. Sie hat die Effizienz vieler Prozesse verbessert, indem sie manuelle Aufgaben automatisiert und die Datenverfügbarkeit erhöht hat. Trotz dieser Stärken stoßen traditionelle MES-Softwareansätze jedoch oft an ihre Grenzen, wenn es um die tiefgehende Analyse und Optimierung der eigentlichen Maschinenprozesse geht.

 

 

Das Problem liegt oft in der Datentiefe und -aktualität. Viele MES-Systeme arbeiten mit aggregierten Daten, die über verschiedene Schnittstellen oder, oft sogar, durch manuelle Eingaben gesammelt werden. Diese Abstraktionsschicht oberhalb der Maschinenebene kann dazu führen, dass wichtige Details verloren gehen. Wenn Daten nicht in Echtzeit und mit höchster Granularität verfügbar sind, können präzise Ursachenanalysen von Produktionsproblemen behindert oder verzögert werden. Man weiß vielleicht, dass eine Stillstandszeit aufgetreten ist, aber nicht genau warum oder welcher Parameter in diesem Moment abgewichen ist. Dies führt oft zu "Mutmaßungen", die Zeit kosten und eine schnelle Problembehebung verhindern. Darüber hinaus kann die Abhängigkeit von Middleware, die zwischen Maschine und MES platziert wird, zusätzliche Komplexität und potenzielle Fehlerquellen einführen.

Um die tieferen Optimierungspotentiale freizusetzen ist die Erkenntnis eines neuen Ansatzes notwendig. Die Kernstärke der STIWA Shopfloor Software liegt in der tiefgehenden Datenerfassung direkt an der Maschine. Der Betrieb auf Maschinen- und Steuerungsebene (SPS) ermöglicht eine Datenerfassung in Echtzeit, ohne auf zusätzliche Middleware angewiesen zu sein. Diese direkte Verbindung bietet einen entscheidenden Vorteil: Sie umgeht nicht nur die Komplexität und Latenz, die oft mit Zwischenschichten verbunden sind, sondern garantiert auch eine beispiellos detaillierte Echtzeit-Datengrundlage. Jede Maschinenbewegung, jeder Produktionszyklus, jeder gemessene Parameter und jede Prozessabweichung wird direkt und authentisch an der Quelle erfasst.

Was diese hochwertigen, direkten Maschinendaten ermöglichen, ist transformativ: 

• Präzise Produktionssteuerung: Mit solch detaillierten Einblicken in Maschinenprozesse kann die Produktion nicht nur überwacht, sondern auch aktiv und präzise gesteuert werden.
• Granulare Fehleranalyse & Vertrauenswürdige Stillstandskategorisierung: Statt nur zu wissen, dass ein Problem auftrat, erfahren Sie genau wann, welcher Maschinenparameter abwich und warum eine Störung geschah. Dies beschleunigt die Ursachenanalyse erheblich und ermöglicht eine viel schnellere Lösung. Darüber hinaus ermöglicht diese direkte Datenerfassung die automatische Erkennung von Stillstandsursachen aus der Alarmliste der Maschine, wodurch Stillstandsgründe ohne Bedienereingriff kategorisiert werden und Ihre Stillstandsgründe immer vertrauenswürdig sind.

Für welche Unternehmen ist diese neue Perspektive kritisch? Dieser Ansatz ist für jeden Fertigungsbetrieb entscheidend, der seine Produktionseffizienz maximieren möchte, insbesondere aber für jene, die vor folgenden Herausforderungen stehen:

• Unternehmen, die mit Ineffizienzen kämpfen: Wenn Produktionsverzögerungen, ungeplante Maschinenausfälle und Schwierigkeiten bei der Ursachenanalyse den Produktionsalltag dominieren, liefert die STIWA Shopfloor Software die notwendigen Einblicke, um diese Probleme systematisch anzugehen und die Kontrolle über die Produktion zurückzugewinnen.
• Unternehmen mit unzureichender Datentiefe: Wenn die aktuelle MES-Software Daten liefert, diese aber nicht granular genug sind, um konkrete Verbesserungen abzuleiten oder präzise Fehler zu finden, dann liefert die maschinennahe Datenerfassung die fehlenden Informationen.
• Unternehmen, die "Mutmaßungen" beenden wollen: Wenn Entscheidungen auf dem Shopfloor oft auf Erfahrung, Bauchgefühl oder unvollständigen Berichten basieren, anstatt auf harten, aktuellen Daten, dann ermöglicht die Software datenbasierte Entscheidungen.
• Unternehmen, die volle Kontrolle über ihre Produktion anstreben: Wenn das Ziel ist, Probleme schneller zu erkennen und zu lösen und fundierte Entscheidungen zu treffen, die echte Ergebnisse liefern, dann ist eine tiefe Maschinendatenintegration unerlässlich.
• Unternehmen, die in die Zukunft investieren: Die Software schafft die präzise, hochauflösende Datengrundlage, die für KI-gestützte Analysen, maschinelles Lernen und vorausschauende Wartung (Predictive Maintenance) erforderlich ist. Ohne qualitativ hochwertige Echtzeitdaten direkt von der Maschine können diese zukunftsweisenden Technologien nicht effektiv eingesetzt werden.

Traditionelle MES-Systeme haben ihren festen Platz in der modernen Produktion und bilden die Grundlage für Planung, Ausführung und Produktionsmanagement. Eine höhere Transparenz und bessere Entscheidungsfindung hängen jedoch von der Qualität und Tiefe der verfügbaren Daten ab.

Aus jahrzehntelanger Erfahrung in der Automatisierung und Fertigung entwickelt, wurde die STIWA Shopfloor Software geschaffen, um Produktionsdaten dort zu erfassen, wo sie entstehen – direkt an der Maschine. Durch die Bereitstellung einer vollständigeren und zuverlässigeren Datengrundlage erhalten Hersteller tiefere Prozesseinblicke, reagieren schneller auf Probleme und treffen fundiertere Entscheidungen in ihrer gesamten Produktionsumgebung

Anstatt ein MES zu ersetzen, stärkt dieser maschinennahe Ansatz das gesamte digitale Fertigungsökosystem und hilft Herstellern, Produktivität, Qualität und Betriebseffizienz zu verbessern.